Переборка головки цилиндров

Проверить износ всех деталей головки цилиндров. Очистить поверхности головки цилиндров (для удаления остатков старого уплотнения использовать шабер, не царапая материал головки цилиндров). Проверки и контроль производить в соответствии со следующими указаниями.

Пружины клапанов

Для контроля пружин клапанов должна использоваться контрольная установка для проверки пружин. Если ее нет в распоряжении, бывшую в потреблении пружину можно сравнить с новой пружиной. Для этого зажать обе пружины, расположенные друг за другом, вместе в тисках и медленно затягивать тиски. Если обе пружины сжимаются на одно и то же значение, это является признаком того, что они имеют примерно одинаковое напряжение. Но если старая пружина сжимается значительно сильнее, чем новая, то это является усталости и пружины должны быть заменены в комплекте.

Длина пружины в свободном состоянии может быть измерена штангенциркулем, как показано на рисунке 302. Установить поочередно пружины на гладкую поверхность (стеклянную пластину) так, чтобы замкнутый виток находился с нижней стороны. Поставить рядом с пружиной стальной уголок. Замерить зазор между пружинами и угол в верхней части (Рис. 46). Допустимый размер зависит от типа двигателя. При выходе за допуск пружина перекошена.

Направляющие клапанов

Очистить направляющие, протаскивая через направляющие тряпку, смоченную в бензине. Стержни клапанов лучше очищать вращающейся проволочной щеткой, вставив ее в патрон электродрели и держа рядом с ней стержень клапана. Вставить поочередно клапаны в отверстия. Для контроля люфтов стержней клапанов в отверстиях необходимо иметь стрелочный индикатор и штангенциркуль. Проверка уже была описана для бензиновых двигателей, но на дизельном двигателе внутренний диаметр направляющих втулок должен находиться между 8,01 и 8,03 мм Диаметр стержня клапана составляет 7,975-7,990 мм для впускных клапанов и 7,960—7,975 мм для выпускных клапанов

Вычесть диаметр стержнем клапанов из внутреннего диаметра направляющих втулок. Результат является люфтом стержней клапанов в отверстиях, который не должен превышать 0,10 мм для впускных и 0,12 мм для выпускных клапанов.

Прежде чем вменить направляющую втулку, проверяется общее состояние головки цилиндров. Головки цилиндров с небольшими трещинами между седлами клапанов или между седлом клапана и первым витком резьбы отверстия под свечу могут устанавливаться повторно и дорабатываться при условии, что трещины не шире, чем 0,5 мм. Проверить также перекос поверхности головки цилиндров, что будет описано ниже.

Для замены направляющей втулки старая втулка должна быть выбита выколоткой с верхней стороны головки цилиндров. Перед выколачиванием направляющих следовать следующим указаниям:

• Измерить глубиномером или измерительной линейкой, на сколько направляющая втулка выступает над верхней поверхностью головки цилиндров.
• Разогреть головку цилиндров до 80-100°С и и выбить старую направляющую втулку с верхней стороны в сторону камеры сгорания. Выколотка должна иметь на конце выборку, подходящую к внутреннему диаметру направляющей втулки. Измерить с помощью стрелочного индикатора внутренний диаметр приемного отверстия в головке цилиндров. Если размер находится в пределах от 13,000 мм -13,027 мм, может быть установлена направляющая втулка с номинальным размером наружного диаметра. Если диаметр превышает 13,027 мм должна устанавливаться направляющая втулка с повышенным размером наружного диаметра. Это значит, что приемные отверстия под направляющие втулки должны быть расточены в мастерской. Не пытаться просто забивать в отверстия втулки с повышенным размером наружного диаметра. Если есть опыт работы с разверткой, можно развернуть отверстия до диаметра 13,050—13,077 мм для установки направляющих втулок повышенного размера. Если направляющие втулки клапанов заменяются, заменяются и клапаны и необходимо притирать седла клапанов. Очистить внутренние поверхности приемных отверстий. Смазать новые направляющие и забить их со стороны распределительного вала в головку цилиндров, разогретую до 90°С так, чтобы верхний конец выступал над верхней поверхностью головки цилиндров на размер, измеренный перед снятием старых направляющих.
• После запрессовки развернуть направляющие клапанов разверткой 8 мм. Впускные клапаны должны иметь люфт 0,02-0,055 мм; выпускные кпапаны должны иметь люфт 0,035 — 0,070 мм.
• После замены направляющих клапанов должны быть отфрезерованы седла клапанов. Если седла больше нельзя обрабатывать, нет смысла заменять направляющие.

Седла клапанов

Проверить седла клапанов (см. рис. 304) на отсутствие износа и раковин. Небольшие признаки износа могут быть ликвидированы фрезой 45°. Однако если седло уже сильно выработалось, седла клапанов должны фрезероваться заново. Заданные углы показаны на рисунке 304. Однако следует обеспечить угол коррекции для исправления высоты фаски седла седла клапана, то есть следует воспользоваться фрезой 30° (впускные клапаны) или 60° (выпускные клапаны). Как уже упоминалось, седла клапанов могут фрезероваться начисто, если устанавливаются новые направляющие втулки клапанов. Сначала фрезеровать угол 45° и затем слегка обработать фрезой 30 и 60 или 75° верхний и нижний край седла, чтобы уменьшить ширину фаски седла и свести ее в середину. Ширина рабочей фаски седла должна составлять 1,2—1,6 мм для впускных и 1,6—2,0 для выпускных клапанов. Закончить фрезерные работы, как только фаска седла имеет ширину внутри допуска. Доработанные седла должны притираться. Для этого нанести на поверхность седла клапана шлифовальную пасту и вставить в соответствующее седло клапан. Установить на клапане присоску и поворачивать клапан в разные стороны (см. также рис. 52). После притирки тщательно очистить все детали от пасты и грязи и проконтролировать седло клапана у тарелки клапана и фаски седла. Непрерывное матовое кольцо характеризует ширину фаски седла клапана и должно быть видно на обеих деталях. Нанести карандашом несколько черточек на "кольце" на тарелке клапана. Штрихи должны быть нанесены по кругу на расстоянии 1 мм. После этого осторожно опустить клапан в направляющую втулку и седло и повернуть клапан на 90° с некоторым давлением на клапан (использовать при этом присоску). Снова вынуть клапан и проконтролировать, удалились ли карандашные штрихи с фаски. Если ширина фасок седел клапанов находится в заданных допусках, головка может устанавливаться повторно. В противном случае обработать седла клапанов или в худшем случае заменить головку.

Клапаны

Описание клапанов бензиновых двигателей относится также и к клапанам дизельных двигателей. Изображенный на рисунке 53 размер края тарелки клапана должен составлять у впускных клапанов 0,9 мм, а у выпускных клапанов 1,0 мм. В противном случае следует устанавливать новые клапаны. Измерение клапанов производится в соответствии с таблицей размеров и регулировок.

Головка цилиндров

Очистить контактные поверхности головки цилиндров и блока цилиндров и проверить перекос поверхности головки цилиндров. Для этого наложил на головку измерительную линейку (Рис. 54) с помощью набора щупов определить просвет вдоль, поперек и по диагонали поверхности головки цилиндров. Если можно вставить щуп размером более, чем 0,20 мм, головка цилиндров подлежит замене. Такой же контроль следует провести и для поверхности, сопрягаемой с коллектором. И здесь также допустим просвет 0,20 мм.

Седла клапанов

Седла клапанов в головке цилиндров могут заменяться. Старые седла выбиваются с верхней стороны головки цилиндров в камеру сгорания. Под седло может устанавливаться компенсационная шайба. Новые седла должны забиваться пластмассовым молотком. При этом штифт сбоку седла и насечка в головке цилиндров должны располагаться на одной линии. После установки проконтролировать, насколько седла выступают над контактной поверхностью головки цилиндров. Для этого установить на хорошо очищенную головку цилиндров стрелочный индикатор на соответствующей стойке и поставить измерительный щуп на поверхность головки цилиндров у первого подлежащего измерению седла. Установить шкалу индикатора на нуль. Теперь переместить измерительный щуп на край седла. Разница в показаниях должна составлять от -0,03 мм до +0,03 мм. Если это не так. снова снять седло и подложить под него компенсационную шайбу. Имеется ряд шайб толщиной от 0,05 до 0,10 мм, то есть по результату измерения легко подобрать нужную шайбу. Забить седло с наложенной шайбой и повторить измерение. Все замененные седла должны быть измерены одинаковым образом.

Распределительные валы

Распределительные валы вложить цапфами обоих концевым подшипников в призмы или зажать между центрами токарного станка, как это показано на рисунке 55, и установить у одной из средних цапф стрелочный индикатор Медленно проворачивать распределительный вал и считывать показания индикатора. Если отклонение стрелки составит за один оборот более, чем 0,06 мм, распределительный вал подлежит замене, так кам его нельзя выправить Далее проконтролировать шейки подшипников и поверхности распределительных валов на отсутствие видимых повреждений. Если они еще в порядке, следует измерить высоту кулачков и люфт подшилников:

• Для измерения высоты кулачков использовать микрометр, изображенный на рисунке 56. Заданные размеры и границы износа приведены в таблицах размеров и регулировок.
• Перед проверкой люфта подшипника проверить отсутствие отслоения металла подшипника или образования трещин. Если повреждены крышки, заменить крышки, распределительные валы и головку цилиндров.
• Очистить крышки подшипников и шейки распределительных валов и разложить крышки в соответствии с номерами подшипников.
• Люфт подшипников измеряется с помощью пластмассового волоска PLASTIGAGE. Наложить кусок этого волоска по всей длине всех цапф (Рис. 305) и поочередно надевать крышки. Стрелка И| всех крышках должна быть обращена вод ред и номера крышек должны соответствовать.

• Подбить осторожно крышки молод ком и вставить болты. Подтянуть болты в направлении с середины наружу моментом затяжки 18 Нм. После этого распре, делительный вал нельзя проворачивать.
• Отвернуть снова крышки подшипников и сразу же проверить, не остался ли на крышке волосок PLASTIGAGE. В противном случае он прилипает еще и к шейке подшипника.
• С помощью поставляемого вместе с PLASTIGAGE шаблона замерить ширину сжатого пластмассового волоска в самом широком месте (Рис. 306). Она характеризует минимальный люфт подшипника. Если люфт больше, чем 0,10 мм, должны быть заменены головка цилиндров и/или распределительный вал, чтобы довести люфт в пределы допуска.

• Для измерения осевого люфта распределительных валов очистить отверстия под подшипники в головке цилиндров и крышки подшипников и установить распределительный вал в соответствии с вышеприведенным описанием. Болты крышек подшипников затянуть за два или три прохода.
• Установить стрелочный индикатор, как показано на рисунке 307, и двигать распределительный вал в обе стороны, снимая показания прибора. Полученное значение является осевым люфтом вала, который не должен превышать 0,25 мм. Если люфт больше, следует заменить распределительный вал. Иногда износу подвергаются обе детали.

Зубчатый ремень и шестерни

Ремень со сломанными зубцами должен безусловно заменяться. Другими дефектами являются трещины, потертости боковых сторон, или закругления некоторых или всех зубцов. В этом случае следует проверить также зубцы зубчатых колес. Придерживая натяжитель ремня одной рукой, другой рукой провернуть ролик. Затирания при повороте ролика требуют замены натяжного устройства ремня. Возвратная пружина натяжного устройства должна иметь определенную длину. При этом длина измеряется между внутренними сторонами крюков пружины, как показано на рисунке 205. Если пружина стала короче, чем 51,93 мм, установить новую пружину.

Толкатели клапанов

Замерить внутренний диаметр отверстий под толкатели в головке цилиндров и наружный диаметр толкателей. Для этого в распоряжении должны иметься внутренний и обычный микрометры. Разница должна составлять не более 0,10 лам. В противном случае должны быть заменены толкатели, а в худшем случае головка цилиндров.